Quels sont les composants du caoutchouc de silicone liquide ?

L'épine dorsale decaoutchouc de silicone liquidese compose de chaînes polymères, généralement constituées d’unités répétitives d’atomes de silicium et d’oxygène. Le squelette en silicone confère au LSR ses propriétés uniques, telles que la flexibilité et la stabilité thermique élevée.

Caoutchouc de silicone liquideest produit par un processus appelé polymérisation par addition. Des catalyseurs de polymérisation sont ajoutés pour initier et contrôler la réaction entre les monomères de silicone, conduisant à la formation des chaînes polymères.

Les agents de réticulation sont des composés qui relient les chaînes polymères entre elles, créant ainsi une structure de réseau tridimensionnelle. Ce processus de réticulation est crucial pour conférer au LSR ses propriétés caoutchouteuses et élastiques. Les agents de réticulation courants pour le LSR comprennent les catalyseurs à base de platine.

Pour améliorer certaines propriétés du LSR, des matériaux de remplissage hydrophobes peuvent être ajoutés. Ces charges peuvent inclure des agents de renforcement comme la silice fumée, qui améliorent la résistance du matériau et sa résistance à la déchirure. D'autres charges peuvent être utilisées pour modifier des propriétés telles que la dureté ou la conductivité thermique.

Les agents de durcissement, également appelés agents de vulcanisation, sont des substances qui facilitent la réaction de réticulation en présence de chaleur. L'ajout de chaleur initie le processus de durcissement, transformant le caoutchouc de silicone liquide en un matériau solide et élastique.

Caoutchouc de silicone liquidepeut être personnalisé avec des pigments pour obtenir des couleurs spécifiques. De plus, divers additifs peuvent être inclus pour modifier les propriétés du matériau, tels que des retardateurs de flamme, des stabilisants UV ou des auxiliaires de fabrication.

Les fabricants peuvent formuler du LSR pour répondre à des critères de performance spécifiques, tels que la résistance à la température, la biocompatibilité ou l'isolation électrique. De plus, le LSR est souvent utilisé en combinaison avec des processus de moulage par injection pour créer des pièces complexes et précises pour un large éventail d'applications, notamment les dispositifs médicaux, les composants automobiles et les biens de consommation.